混煉工夫取決于折彎機模具的功能特色、裝膠量及膠料配方等諸要素?；欤簫?、工夫增長， 能改善配合劑的擴散，但工夫過長容易形成過煉，也會影響膠料的硫化特性。目前XM－2 5 0 ／ 20 型折彎機模具的混煉工夫為10～12min。

（6） 混煉工夫

提高上頂栓壓力，不只可能增大裝膠容量，而且可能使膠料與設施之間及膠料內部各局部之間更快更有效地相互接觸和擠壓，加速配合劑混入橡膠過程，從而延長混煉工夫，提高消費效率，同時還可縮小物料在設施接觸面上的滑動，添加膠料所受剪切應力，改善配合劑擴散水平，提高膠料品質。因此，目前多采取加大上頂栓風筒直徑或增大風壓的措施，以提高折彎機模具混煉效率和混煉膠品質。

（2） 上頂栓壓力

混煉過程中，膠料所受剪切速度與轉子轉速成反比。提高膠料的切變速度，可延長混煉工夫，是提高折彎機模具效率的次要措施。目前，折彎機模具的轉速已由原20 r ／min 提高到40 r ／min、60r／min ，最高達80 r ／min ，使晦煉周期由12～ 15 min 縮到最短為l～l。 5 min 。近年為順應混煉工藝要求，已采用多速或變速折彎機模具混煉，可依據膠料特性和工藝要求，隨時變換速度，以獲得最好的混煉效果。折彎機模具轉子的構造狀態對混煉過程有嚴重影響。折彎機模具橢圓形轉子的突棱由原來兩個添加到四個，能起到更有效的剪切攪拌作用?？商岣呦M效率25～30 ％ ，并升高能耗。近年，除橢圓形外，還有三角形、圓筒形等轉子狀態的折彎機模具在消費中失去運用。

橡膠混煉膠門尼如何升高？

塑煉膠、母煉膠應最先退出，使其構成－全體后，再依次退出其它配合劑。固體硬化劑和小藥在退出炭黑等填料前退出，以保證其有足夠的混合工夫。液體硬化劑必須在退出炭黑后再加，免得使炭黑產生結團形成擴散艱巨；超促進劑和硫黃在下片機降溫后退出，或二段混煉時在折彎機模具中退出，但其排膠溫度要控制在100 ＇C 以下。

（5） 加藥順序

影響密閉式煉膠機混煉效果的要素

（2）裝膠容量大，煉膠機溫度過高，膠片冷卻不夠；

（3）轉子轉速和轉子構造狀態

（4）停放不當，即停放場所溫度過高，空氣不流通等。

正當的裝膠量應能保證膠料在密煉室中遭到最大的摩擦和剪切作用，使配合劑擴散均勻。裝膠量大小依設施特色和膠料特性而定。普通依據密煉室總容積和填充系數停止計算， 填充系數取0。 55～0。 75 。如設施利用年久，因為密煉室內磨損，填充系數可取大值，裝膠量可添加。如上頂栓壓力較大，或膠料可塑性較大，也可相應添加裝膠量。

（3）或過早加硫，藥料擴散不均形成促進劑和硫磺部分集中；

（4） 混煉溫度

密閉式煉膠機與開放式煉膠機混煉相比，具備混煉工夫短、效率高、機械化主動化水平高、膠料品質好、休息強度低、操作平安、藥品飛揚損失小、環境衛生條件好等優點，但折彎機模具混煉室散熱艱巨，混煉溫度高且難以控制，使對溫度敏感的膠料遭到限度，不適于淡色膠料和品種變換頻繁的膠料混煉。另外折彎機模具混煉還需配備相應的下片安裝。

橡膠混煉膠門尼為M（1＋4），即在100度預熱1分鐘，轉子轉4分鐘的扭矩大小，即就是妨礙轉子轉動的力的大小。 凡是能升高轉子轉動的力均可能升高門尼，配方原資料包括原膠：自然膠和合成膠，抉擇自然膠門尼低或者向自然膠配方減少化學塑解劑（物理增塑劑效果不好）是不錯的抉擇，合成橡膠普通不減少塑解劑，通?？赡芗有┓肿恿枯^低脂類所謂擴散劑或者內脫模劑之類，如對硬度要求不嚴的話當然也可能添加硬脂酸或油類重量；假設在工藝，可能提高上頂栓壓力或者適當提高排膠溫度，假設條件容許升高冷卻水溫度也可能升高橡膠混煉膠門尼。

折彎機模具混煉過程中，生熱量大，散熱艱巨，所以，膠料升溫快、溫度高。普通由煉溫度在100～130 ＇C 沼圍，也有采用170～ 1 90 ＇C 高溫i昆煉，這種工藝在合成橡膠混煉時曾有利用， 慢速密煉時的排膠溫度普通控制在125～135 ＇C ，快速密煉時排膠溫度達160 。C 以上。I昆煉、溫度過高會升高對膠料的機械剪切作作用，使混煉不均，并會加劇橡膠分子的熱氧化裂解， 使膠料物理機械功能升高，同時，還會促使橡膠和炭黑之間產生過多的化學聯合作用而生成過多的凝膠，使膠料可塑度降落，膠料外表毛糙，形成壓延、壓出加工艱巨。

（1）利用的硫化劑，促進劑太多；

密閉式煉膠機在混煉膠料放置時期產生“自硫”的緣由次要是：

（1）裝膠量